導入事例

熊本で生産される大型バイクは特に海外で人気が高く、世界中のお客様に喜んでいただいています。
輸送する際は、何本かの鉄骨を組み合わせた専用のラックにバイクを１台ずつ入れてコンテナに積み込んでいるのですが、ラックは到着後廃棄してしまう使い捨てであり、莫大なコストがかかっていました。このコストを少しでも下げたいという課題を以前から抱えていたのですが、構造解析の専門ではない私たちでは、荷重を考慮した上でどの鉄骨を何本抜けばいいのか、検討がつきません。
また、輸出先の倉庫では１台300kgのラックを数段積むこともあり、ラックの強度が現場作業の安全性にも直結するため、科学的な裏付けに基づいた改善案が必要でした。

課題や要望をもとにすり合わせを行い、包装資材費の現状比13%のコストダウンを目標として設定しました。その上で、現状のラックについて最も厳しい荷重条件をいくつか想定して、シミュレーションをしていただきました。この結果を元にコストダウンモデルを作成し、現状モデルと同じ荷重条件で再度構造解析を実施。その結果を比較し、変形量や最大応力の値などで大きな強度低下は見られないことを確認したうえで、コストダウンモデルの設計のラフ案を作成していただきました。
その案を元に私たちで試作ラックを組み立て、2021年5月に当社の取引先の試験施設で、最初の強度試験を行いました。その後、試験を何度か行いその結果を KKEに報告すると、試験結果を分析した上で、最初に座屈した部分の局所剛性を上げるため、外した鉄骨の一部を戻すとともに配置を最適化する改良案が提案されました。
そして、何度か微調整しながら試験を行い、2021年 11月初旬、ついに耐圧試験をクリア。その後の振動試験や衝突試験などすべての試験もパスすることができ、正式採用に至ったのです。当初設定した目標までは達成できませんでしたが、結果的に現状比10%のコストダウンを実現することができました。

取材日：2021年11月